El continuo mejoramiento es un proceso del que hablan mucho la mayoría de las organizaciones, aunque a veces tengan problema en echarlo a andar. Joseph Savarimuthu, gerente de aseguramiento de la calidad de Case Farms, en Morganton, N.C., EUA, describió la búsqueda de muchos años de su compañía de una incidencia más baja de salmonela en las canales posteriores al enfriamiento. Se han hecho numerosos cambios en la planta de procesamiento y en las operaciones de producción en vivo para tratar de disminuir el número de canales positivas a salmonela en las verificaciones posteriores al enfriamiento a menos del 5 por ciento, pero este objetivo aún probaba ser difícil de lograr. Savarimuthu dijo que la adición de un baño de inmersión antimicrobiano después del chiller final es otro obstáculo para la salmonela que necesitaban para lograr su objetivo.

Primeros pasos

En el transcurso de los años, la planta de Morganton tenía números razonablemente buenos de salmonela, informó Savarimuthu, pero los resultados eran inconsistentes. Un buen grupo de muestras venía seguido de uno malo. Este nivel de desempeño no colocaría de manera segura a la planta en la Categoría 1. Todas las plantas de la Categoría 1 muestran grupos de muestras con el número de canales positivas a salmonela por debajo del 10 por ciento.

Para reducir los números de salmonela, en el transcurso de los últimos años Case ha analizado y añadido una serie de prácticas de control de salmonela tanto en la planta como en el campo en el complejo de Morganton, informó Savarimuthu. En el lado de la producción en vivo, Case usa una vacuna inactivada autógena de salmonela en las reproductoras y las jaulas de transporte en vivo se limpian y desinfectan periódicamente. Incluso, se han hecho más cosas en la planta de procesamiento.

En la sala de desplume, Case emplea un sistema de cepillos en las aves antes de que entren al escaldador para quitarles la cama y materia fecal. Savarimuthu dijo que se añade un enjuague clorado después de las desplumadoras finales para limpiar las aves antes de que entren a la sala de evisceración. En los últimos años, la planta ha usado una serie de diferentes tratamientos químicos en sus gabinetes de aspersión de reproceso en línea y ahora están usando una solución de ácido peroxiacético.

En la planta de Morganton se procesan pollos de engorda con un peso vivo promedio de 3.860 kg (8.5 lb). En enero de 2008, las líneas de ganchos para los procesos de sacrifico y evisceración se cambiaron de centros de 15.2 cm (6 pulg.) a 20.3 cm (8 pulg.). El espacio adicional entre las aves puede mejorar la eficacia de los diversos gabinetes de aspersión en la línea. Al mismo tiempo, se modernizaron las tres líneas de evisceración de 70 aves por minuto a dos de alta velocidad. Savarimuthu dijo que estos cambios le dieron a la planta un mejor control de flujo y proceso, además de que se contaminaron menos canales con materia fecal durante el procesamiento.

Debido al gran tamaño de las aves procesadas en la planta de Morganton, se emplea un sistema de enfriamiento por inmersión de tres pasos con un tiempo de residencia de 2 horas. Los tres pasos son el prechiller, chiller intermedio y chiller final. Durante una serie de años, al agua de los chillers se le controlaba el pH y se cloraba para que sirviera como una intervención antimicrobiana. Recientemente, Case empezó a usar una solución de ácido peroxiacético solamente en el chiller final y ya no clora los dos primeros chillers. El pH del chiller final se mantiene entre 4.0 y 4.5. Incluso con todos estos pasos de control, los resultados del grupo de muestras de salmonela de la planta continuaban con altibajos.

Otro obstáculo

Savarimuthu dijo que Case estaba buscando otro control que pudiera poner en el proceso para lograr la clase de resultados consistentes bajos de prueba de salmonela que la compañía quería. La rápida reducción de la temperatura que brindaba el enfriamiento por inmersión desaceleraba el crecimiento de los microorganismos en las canales de ave. El uso adecuadamente manejado de los biocidas, como el cloro, en los chillers de inmersión puede reducir el número de microorganismos en las canales. Desafortunadamente, en el transcurso del día de procesamiento el agua en los chillers puede cargarse de materia orgánica, la cual se puede ligar al biocida elegido y reducir su efectividad sobre los microbios en las canales. La adición de suficiente agua enfriada adicional a los chillers para diluir efectivamente la carga orgánica de éstos es prohibitiva por el costo para muchas plantas e imposible para otras, debido a la disponibilidad de este recurso o a problemas de tratamiento.

Los tanques de inmersión proporcionan un medio alternativo de aplicar un biocida a las canales que permite un mayor tiempo de contacto que el gabinete de aspersión, pero evita algunos de los problemas de carga de materia orgánica de los chillers de inmersión. Case instaló un tanque FinalKill al final del chiller final de la planta de Morganton, el cual funciona como un tanque de inmersión.

La idea de tener el tanque de inmersión es sumergir las canales en una solución biocida que tenga una baja carga orgánica durante un período definido. Hay una serie de biocidas que pueden ser eficaces cuando se usan de esta manera, de tal forma que la planta de Morganton usa una solución de clorito de sodio acidificado. El pH en el tanque de inmersión en la planta de Morganton está en el intervalo de 2.3 a 2.9.

El tanque FinalKill está diseñado para colocarse justo a la salida del chiller de inmersión y para proporcionar un tiempo de residencia de entre 15 y 40 segundos, dependiendo del tamaño del ave y de la velocidad de la línea, en un espacio bastante pequeño. El tanque se llena con 1930 l (510 gal.) de solución biocida, y en la planta de Morganton se añaden 57 l (15 gal) adicionales por minuto de solución biocida. El sistema de descarga en el tanque mantiene las canales en una fila, por lo que el tiempo de residencia de cada canal no es ni muy corto ni muy largo.

En la planta de Morganton, el tiempo de residencia de las canales en el tanque de inmersión es de 15 segundos y lo que se derrama del tanque de inmersión se va al tratamiento de aguas residuales. Los tanques FinalKill por lo general tienen de 38 a 57 l (10 a 15 gal.) por minuto de solución biocida añadida al tanque para mantener la carga orgánica suspendida en la solución a un nivel aceptable. Se pueden añadir algunas soluciones biocidas al agua refrigerada y añadirse como una solución mixta al tanque de inmersión, y lo que se derrama de estos tanques se puede descargar al chiller final.

Savarimuthu dijo que desde que implementaron el tanque de inmersión en la planta de Morganton, las pruebas han consistentemente encontrado una tasa positiva a salmonela de alrededor de 2 a 3 por ciento de las canales. El tanque de inmersión no es una varita mágica, pero proporciona un obstáculo adicional a la salmonela en el continuo proceso de control de la planta de Morganton.