Los procesadores avícolas saben que se puede mejorar significativamente el rendimiento de aves enteras terminadas listas para cocinar sin menudencias (ASM) con la disminución de las temperaturas de escaldado. Pero, la disminución de las temperaturas de escaldado por lo general resulta en dos problemas: La salmonela empieza a multiplicarse en el escaldador y las canales no se pueden desplumar bien. Este artículo proporciona información sobre cómo resolver este dilema.
Hoy en día, muchas plantas estadounidenses que presentan dificultades en cumplir con la reglamentación de HACCP/ reducción del patógeno salmonela del USDA/FSIS se encuentran atrapadas entre la espada y la pared. En muchos casos, su único error es la operación de sistemas de escaldado a temperaturas por debajo de los 50.5°C (123°F) El problema surge debido a que esto establece las condiciones perfectas en el escaldador para que crezca la salmonela.
Debido a que las excretas (que pueden contener salmonela) se sueltan de la superficie de las aves, se hunden en el fondo del tanque de escaldado, lo cual proporciona nutrientes para el crecimiento de este patógeno. A las temperaturas del escaldador de entre 37.8°C y 43.3°C (100°F y 110°F), la salmonela tienen la temperatura, humedad, nutrientes, pH, etc. óptimos para el crecimiento y para multiplicarse rápidamente. De ahí la bien conocida recomendación de nunca hacer funcionar un sistema de escaldado a temperaturas menores a 50.5°C (123°F).
¿Qué es lo importante de los 50.5°C (123°F)? La literatura de investigación indica que los microorganismos deben mantenerse a una temperatura de al menos 5°C (10°F) por arriba de su temperatura máxima de crecimiento para impedir el crecimiento. La temperatura máxima de crecimiento para la salmonela es de 45°C (113°F). De esta forma, para prevenir cualquier multiplicación de la salmonela en los escaldadores, la temperatura nunca debe bajar de los 50.5°C (123°F).
El autor ha evaluado escaldadores que funcionan a 46°C (115°F) y ha encontrado 100,000 salmonelas/mL de agua de escaldado. En tales condiciones, cada pollo que se procese se inocula con cientos de miles de salmonelas. Téngase en cuenta que una sola salmonela resulta en una canal positiva posterior al enfriamiento, según las reglas del USDA-FSIS. Esto hace que sea mucho más difícil el trabajo de estrategia de intervención que se usa más adelante en el proceso, tales como el sistema de reproceso en línea o el chiller.
Soluciones químicas de limpieza
Se puede evitar el dilema del rendimiento y la reducción de patógenos con la introducción de una solución de limpieza al escaldador. Aunque podría parecer fácil poner una solución química de limpieza en el escaldador, es muy difícil en la práctica. Por este motivo, muy pocos procesadores añaden desinfectante alguno a los escaldadores. El motivo es doble: Al no estar acostumbrados a gastar dinero en desinfectantes para el escaldador, se muestran reticentes a gastar dinero extra, además de que pocos químicos han mostrado ser eficaces.
No debe usarse en los escaldadores el cloruro y otras soluciones de limpieza a base de oxidantes, porque tales agentes se desactivan inmediatamente por la carga orgánica en el escaldador y pueden gasificarse. El hipoclorito de sodio (compuesto básico que sube de manera espectacular el pH) no tiene impacto significativo sobre el nivel bacteriano en las canales durante el escaldado.
Un beneficio de añadir químicos desinfectantes ácidos (tales como FreshFx, Tasker Blue o ácido peracético: ParaSafe e Inspexx 100) al sistema de escaldado es que se puede entonces bajar la temperatura del escaldador sin preocuparse de que empiece a crecer la salmonela. Asimismo, los ácidos mejoran mucho el desplume. En estudios en plantas procesadoras muy grandes, se bajó el pH del escaldador a 2.0, 3.0 y 4.0 en los tanques de escaldado 3, 2 y 1, respectivamente. No se pudo detectar salmonela en ninguno de los tres tanques de escaldado. Además, se observó que todas las canales estaban completamente desplumadas al salir del primer desplumador. De esta manera, la temperatura del escaldador se podría reducir y así evitar problemas con la baja temperatura de escaldado que se señalaron al principio de este artículo.
Porqué la temperatura más baja de escaldado impulsa el rendimiento
¿Por qué la disminución de la temperatura del escaldador mejora el rendimiento? La grasa de pollo, que es muy insaturada, se licua a temperaturas más bajas que las grasas saturadas como la de res (sebo) o cerdo (manteca). Incluso con sólo dos minutos de exposición en un escaldador a una temperatura de 54.4°C (130°F) y mayor, la grasa debajo de la piel del pollo se licua. De hecho, esta grasa licuada se va a escurrir de debajo de la piel del pollo conforme avanzan las canales suspendidas boca abajo por la línea. Esta pérdida de grasa licuada puede ser incluso más pronunciada cuando se colocan las canales en el chiller, donde hay una agitación tremenda. Esto resulta en pérdidas de rendimiento en forma de pérdida de grasa, que es muy diferente a la pérdida o aumento de rendimiento por absorción de agua.
Tabla 1: Rendimiento Logrado Usando Escaldado de Temperatura Normal o Baja
Muchas compañías han observado que cuando cambian de aplicaciones de sistema de reproceso en línea de fosfato trisódico, encuentran una pérdida significativa de rendimiento, por lo general en el orden del 1 al 2 por ciento. Esta es una enorme pérdida que causa muchísima consternación. Sin embargo, es un problema el aumento de rendimiento causado por absorción de agua en el chiller. El fosfato trisódico hace subir el pH, lo que de esta manera causa un pH ligeramente más alto en la carne y lejos de su punto isoeléctrico. Esto aumenta muchísimo la capacidad de retención de agua de la carne. Este es el motivo por el cual el fosfato casi siempre se usa en marinados para provocar que la carne retenga el marinado que se le introduce. El problema es que tarde o temprano la carne va a desjugar o purgar parte de esta agua en el paquete, y al cliente no le gusta ver que se le salgan líquidos al empaque. Por lo tanto, no es la mejor opción que haya aumento de rendimiento debido al peso del agua. Es mucho más aconsejable mantener la grasa debajo de la piel del pollo.
Los beneficios de mantener la grasa subcutánea del pollo son:
- Más grasa subcutánea retenida equivale a más rendimiento ASM.
- Se exprime menos grasa sobre el equipo, la que reduce la capacidad de la salmonela de estar revestida de grasa, de estar protegida de las soluciones químicas de limpieza y de contaminar las canales al tocar el equipo.
- Se escapa menos grasa hacia el chiller, lo cual reduce la carga orgánica de este equipo y permite que hagan un trabajo mucho mejor el cloruro y otros oxidantes.
- En el sistema de tratamiento de aguas residuales se tiene que eliminar menos grasa del agua de rebosante del chiller.
Resultados en la planta de disminuir la temperatura de escaldado
¿Cuánto rendimiento se puede aumentar por disminuir la temperatura del escaldador? Se llevó a cabo un estudio en dos plantas de procesamiento avícola muy grandes. Se encontró que no era aconsejable disminuir la temperatura en todos los tanques o zonas de escaldado en 2.8°C (5°F). Si se sigue este método, no de despluman bien las canales. En lugar de eso, el escalonamiento de temperaturas en los tanques de escaldado produjo resultados muy buenos de desplume, al mismo tiempo que se mantuvo el rendimiento.
En la primera planta, una que procesa más de 320,000 canales al día, se lograron excelentes resultados de desplume cuando se mantuvieron los tres tanques de escaldado a 43.3, 45.5 y 58.9°C (110, 114 y 138°F) para los tanques 1, 2 y 3, respectivamente. Originalmente, la planta funcionaba el sistema de escaldado a 55.5, 56.6 y 57.7°C (132, 134 y 136°F) para los tanques 1, 2 y 3, respectivamente (véase la figura 1).
Los gerentes de planta han informado que la reducción de la temperatura en unos cuantos grados de los escaldadores produce aumentos observables en el rendimiento. En el estudio, se redujeron las temperaturas de escaldado y se observaron aumentos en el rendimiento; sin embargo, las canales no se pesaron a la salida del chiller.
Se llevó a cabo otro estudio en una planta de procesamiento diferente, en la que se usan escaldadores grandes (de un solo paso). Para realizar el estudio, se ajustaron las temperaturas en tres zonas de los escaldadores (véase la figura 2). Los escaldadores se trabajaron a temperaturas normales para el grupo control a 55.5, 56.6 y 57.7°C (132, 134 y 136°F) en las zonas 1, 2 y 3, respectivamente. Para el grupo de prueba, se añadió un desinfectante químico ácido (pH 2.0) y se mantuvieron temperaturas de 49.4, 51.1 y 58.9°C (121, 124 y 138°F) en las zonas 1, 2 y 3, respectivamente.
Se evaluaron las canales mediante el conteo de las plumas que quedaban después del desplume, que se encontró que fue equivalente para los grupos de pollos control y los tratados. Se etiquetaron, pesaron, procesaron y se volvieron a pesar 50 aves vivas después del enfriamiento para los grupos control y los tratados. Esto se realizó en un período de cuatro días de procesamiento. En el período de prueba, el rendimiento de procesamiento del grupo control fue del 76.19 por ciento. Para las canales escaldas a temperaturas más bajas, el rendimiento fue de 76.94 por ciento (véase la figura 3). Esto representa un incremento promedio de rendimiento del 0.75 por ciento para las temperaturas de escaldado más bajas.
Es probable que los aumentos en el rendimiento puedan ser mayores con escaldadores de tres pasos, en contraposición con los de un solo paso de este estudio. Fue difícil controlar la temperatura en las zonas y mantener la calidad del desplume con los escaldadores de un solo paso.
Costos y beneficios
¿Qué conclusiones se pueden sacar de este estudio? Si un procesador avícola produce de 200,000 a 250,000 pollos al día, con un peso promedio de 1.362 kg (3 lb), esto equivale a 272,400 a 340,500 kg (600,000 a 750,000 lb) de carne. Con una cifra de $0.70 centavos/lb de carne, la planta produciría de $420,000 a $525,000 de producto al día. Con base en estas cifras, un aumento del 0.75 por ciento en el rendimiento equivaldría a $3,150 a $3,937 al día de ahorros ($819,000 a $1,023,620 al año) cuando sólo se ajustan las temperaturas del escaldador a un grado moderado. Además, se ahorraría un mínimo de $500 al día en costos de energía que resultarían en ahorros totales de $130,000 al año en este rubro. Suponiendo que el uso de una solución ácida de limpieza le cuesta a la planta $2,500 al día (cálculo alto), el beneficio neto sería aproximadamente de $650 a $1,437 al día ($169,000 a $373,620 al año).
Es más, el uso adecuado de una solución ácida de limpieza en el escaldador se ha demostrado que produce los siguientes beneficios:
- Hace que las canales sean más fáciles de desplumar
- Disminuye el crecimiento bacteriano y baja los números bacterianos en las canales, lo que incluye a la salmonela
- Disminuye la contaminación cruzada de salmonela de canal a canal
- Reduce el escaldado en exceso que deshace las pechugas
- Reduce el costo de la energía necesaria para calentar el agua del escaldador
- Reduce la cantidad de grasa subcutánea que se pierde, lo cual conduce a mayores rendimientos
- Disminuye la cantidad de grasa en el equipo de procesamiento
- Disminuye la cantidad de grasa en el chiller, lo que permite que el cloruro y otros químicos hagan un mejor trabajo.
Las plantas de procesamiento que usan químicos desinfectantes ácidos en los escaldadores han informado de reducciones espectaculares de incidencia de salmonela a menos del 5 por ciento. Las compañías que pueden mantener niveles de salmonela por debajo del 5 por ciento pueden también aumentar la velocidad de la línea, lo cual impulsa la rentabilidad.
La adición de una solución de limpieza química ácida a los sistemas de escaldado puede ayudar a los procesadores a cumplir con las metas de reducción de salmonela, y lograr al mismo tiempo mejoras en el rendimiento.
