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on November 15, 2007

Las buenas prácticas de manufactura en las plantas de alimento

La planta de alimento es un lugar con muchas oportunidades para minimizar las pérdidas y convertirlas en ganancias.

Con el aumento en los precios de la energía y el uso de granos para producir etanol, muchos de los avicultores que no estaban listos para confrontar este dilema están en problemas financieros graves o tratando de ver cómo pueden cortar los gastos para poder sobrevivir. Esta crisis del alto costo de ingredientes va a seguir y no hay ninguna razón para pensar lo contrario. La demanda de etanol va a seguir subiendo, hay más plantas para producir biocombustibles y miles de millones de dólares en subsidios (más de $250 mil millones de dólares recientemente aprobados por el Congreso estadounidense), y así no se puede esperar que bajen los precios, es un sueño que nunca vamos a lograr. Una empresa tampoco puede seguir cortando los gastos, o reduciendo los programas de mantenimiento preventivo para confrontar este dilema.

La única opción que nos queda es revisar los procesos de producción y ver cómo se puede producir cantidad con calidad, a bajo costo. En una integración avícola hay dos minas de oro donde se puede ahorrar millones revisando y modificando todos los procesos y los mínimos detalles. La planta de alimento, donde generamos del 50 al 80% del gasto de producir una libra de pollo, o una docena de huevo, es un excelente lugar con muchas oportunidades para minimizar las pérdidas y convertirlas en ganancias. Fabricar alimento de calidad tiene sus reglamentos, aplicando el sentido común. A continuación revisamos algunos de los factores:

1 Entender el concepto, BPB

Producir alimento de calidad no es una tarea difícil, si sabemos lo que debemos hacer bien desde el principio. No se puede producir alimento de calidad con una mala calidad de materia prima. Podemos empacar los alimentos en bolsas o sacos bonitos, sin embargo, al final las aves y sus rendimientos van a revelar la verdad. Como dice el dicho en inglés: Garbage produces garbage, es decir, que basura produce basura (BPB). Cada día hay mas requisitos, especialmente si estamos en el negocio de exportación, donde ahora piden todos los detalles de aplicar el concepto de trazabilidad y las auditorías que se realizan en forma cotidiana. Debemos entender que ya pasaron los tiempos en que se podía hacer o fabricar lo que queríamos. En este mundo tan activo y dinámico de la avicultura, no estamos solos y hay ojos en todos lados que revisan todos los detalles de cada lote de alimento. Si hay algún reclamo de un cliente, debemos regresar a punto cero donde empezó el proceso de fabricación para saber la información completa. Recordemos unos recientes problemas de alimentos donde murieron varios perros que comieron alimento contaminado con la sustancia melanina, de origen chino, lo cual con una buena recolección se pudieron salvar las vidas de muchos animales.

2 Diseño de la planta y las metas

Hoy en día antes de empezar a construir una planta, hay que saber cuáles son los objetivos de construir una fábrica de alimento. Todos podemos producir alimento, sin embargo ¿qué tipo de alimento queremos?

Todas estas preguntas hay que hacerlas antes de comenzar la producción.

No se puede garantizar una buena calidad de alimento donde no se pueden seguir al 100% las reglas de Buenas Prácticas de Manufactura BPM's, (Good Management Practices -GMP's).

Por ejemplo no se puede pedir temperatura de peletizado de más de 200ºF o alimentos libres de contaminación bacteriana si no tenemos equipo de expansión donde se puede conseguir estas altas temperaturas.

3 Recepción de las materias primas

Las materias primas son las que hacen los alimentos, por lo que la llegada ordenada de estos ingredientes en forma regular y constante es muy importante para el funcionamiento normal de una fábrica de alimento. A la llegada, hay que poner nuestros a aparatos naturales a trabajar en una forma práctica y no complicarnos la vida en estos instantes que son muy cruciales en una planta de alimento. ¿Cuáles son estos aparatos que se ponen mejor y más calibrados con el tiempo y las experiencias adquiridas?: son los sentidos de cada uno de nosotros, es decir, la vista, olfato, tacto o sabor de los ingredientes. Es muy difícil no sentir el olor de una grasa rancia, sabor de pulidora de arroz vencida, o presencia de impurezas en los granos, maíz quebrado o muy húmedo, etc. Estas pruebas son muy objetivas y pueden variar de una persona a otra, sin embargo puede dar algo de luz inmediata de cómo es un ingrediente.

De todos modos, los técnicos de laboratorio y aseguramiento de calidad tienen que tomar las muestras necesarias y aplicar las pruebas cualitativas o cuantitativas de forma científica. De esta manera se puede documentar la calidad de un ingrediente recién llegado de manera muy profesional, y saber sus cualidades de antemano. No hay que esperar que los pollos reciban este ingrediente sin aviso, lo que va a costar millones de dólares en rendimiento inadecuado. Si no podemos deshacernos de estos ingredientes o devolverlos por razones logísticas, se pueden tomar otras medidas. Entre las opciones están:

4 Cuidado de la materia prima, bioseguridad e integridad intestinal

Los ingredientes son como tener dinero en efectivo en una caja fuerte, con la diferencia de que cada día que pasa en los silos o donde los almacenamos, pierden su valor nutritivo, sin importar qué medida tomemos. El arte en esta fase es saber cómo cuidar los ingredientes con medidas preventivas que atrasen el deterioro excesivo y mantengan la integridad al máximo posible. En verdad, el cuidado adecuado de los ingredientes no es tan complicado y solamente hay que aplicar el sentido común. Las medidas de prevención dependen de las características de cada ingrediente, por lo que tenemos que entender esto. Es obvio que el cuidado de un microingrediente como una premezcla de vitaminas y minerales no es igual a un macroingrediente como los cereales. Todos los ingredientes tienen un enemigo común que es el ambiente. El lugar donde almacenemos debe tener estas cualidades:

Temperatura: un buen control de la ventilación y mantenerla al mínimo posible 18-24ºC (65-75ºF) ayuda a mantener la integridad de los nutrientes.

Humedad: el ingrediente viene con 12-14% de humedad y nunca debe exceder más de 14%. Una humedad alta, más una temperatura por arriba de los 21ºC (70ºF), aumentan el crecimiento de micotoxinas y la propagación de las bacterias, ya que utilizan los nutrientes valiosos que tienen estos ingredientes. Esto aumenta el riesgo de contaminación bacteriana y de salmonela; además deteriora las vellosidades de los intestinos, lo que a su vez afecta el rendimiento de los pollos y aumenta la tasa de conversión y costos de producción.

Limpieza e higiene: nunca debemos permitir el almacenamiento de los ingredientes valiosos en lugares que están sucios, infestados con gorgojos, roedores, heces, polvo o animales muertos. Siempre debemos recordar que con estos ingredientes vamos a alimentar las aves y no se pueden esperar milagros y que las aves rindan eficientemente si alimentamos con ingredientes muy contaminados y sucios. Hay que entender el concepto de "más limpio, más rendimiento". Hay que tener una lista donde debemos revisar el lugar donde vamos a almacenar estos ingredientes. Si después de revisar la lista no logramos el 100%, no debemos permitir el uso de este lugar.

Contaminación cruzada: es muy común en las plantas donde se almacenan varios ingredientes juntos en el mismo lugar. De nuevo, el sentido común nos indica que estamos poniendo en riesgo los rendimientos. No todos los ingredientes necesitan las mismas medidas de cuidado, y si además en la planta estamos fabricando alimento para varias especies de animales o diferentes tipos de aves (pollos, ponedoras, o reproductoras) de nuevo estamos poniendo en peligro los resultados económicos de las aves.

Control de roedores: los roedores son portadores número 1 de salmonela en las plantas de alimento. Sabemos que hoy en día el control y prevención de estas bacterias es la preocupación de todos los avicultores modernos. Ninguna integración avícola puede progresar si no tiene un buen control de salmonela, e innumerables investigaciones han determinado que la mayoría de las fuentes de alimento y agua se contaminan con salmonela. No podemos esperar producir pollos y huevos libres de salmonela si intencionalmente estamos alimentando las reproductoras, ponedoras y pollos con alimentos contaminados con incontables números de estas bacterias.

Monitoreo constante: hablar de cómo monitorear la temperatura en un silo es fácil, sin embargo cómo medirla, quien la va a medir, con que frecuencia y cómo escribirla y guardarla, es otra cosa. Hay que actuar. Los que trabajamos en calidad estamos muy familiarizados con esta frase: "lo que no está escrito, no se ha hecho", por eso es muy importante que documentemos los más mínimos detalles de lo que hacemos diariamente en todos los procesos en una forma disciplinada, consistente y en formularios fáciles de interpretar. También es importante archivar esta información de manera ordenada, con firma y fecha, para que cuando vengan los auditores internos y externos, con toda confianza podamos presentar y defender nuestro trabajo sin temor.

Aplicar PAPA (Primero Adentro, Primero Afuera): es la regla lógica de uso de ingredientes en una forma ordenada en las plantas de alimento. No debemos permitir el uso de ingredientes más nuevos, mientras aún tenemos toneladas de ingredientes viejos en otras partes de la planta. No debemos caer en la zona de comodidad y pereza. Un gerente de producción en una planta debe saber los detalles de llegada de todos los ingredientes y ver esta información a toda hora durante la jornada de producción, evitando el uso desordenado de los ingredientes.

5 Las instalaciones y los equipos

Es muy imperante que todos los equipos estén siempre en buen estado de mantenimiento. No se puede esperar milagros de una mezcladora para mezclar los ingredientes uniformemente. Las aspas de las cintas no deben estar gastadas o tener problemas con el número de revoluciones por minuto o que no se vacíe bien, etc. Cada detalle de los instrumentos que no se revise en forma diaria, semanal o mensual, traerá problemas en la calidad de los alimentos fabricados. Los nutricionistas en sus oficinas y con los mejores programas de formulación a mínimo costo y tecnología pueden producir los alimentos bien balanceados en papel, como la famosa frase que dice: el papel aguanta todo.

Sin embargo, la planta no logra producir lo que dice la hoja de formulación por fallas en el funcionamiento de los equipos. Los alimentos se producen en cantidad, sin embargo, cuando las aves los consumen, no rinden y empezamos a agregar más vitaminas, más proteínas, etc., (más costo de formulación por gusto), sin que revisemos las instalaciones, y mientras tanto siguen mal los resultados. El problema es que siempre buscamos la solución más fácil, hacemos alimentos más ricos que cuestan más. No obstante, el problema no es el perfil nutritivo de los alimentos, sino cómo mezclamos los nutrientes.

6 SOP y BPM son la base de HACCP

La base de un programa sólido de BPM es la documentación fundamentada en lo que hemos escrito en los Procedimientos Operativos Estándar o mejor conocidos por sus siglas en inglés como SOP. No se puede llegar a un plan HACCP sino hay SOP y BPM. Estos dos requerimientos normalmente demoran bastante tiempo para implementarse (dependiendo de cada planta y actitud, más el apoyo gerencial). En nuestras plantas estamos acostumbrados a producir alimentos en cantidad y no revisar cómo producimos. En muchas ocasiones, ni siquiera queremos saber cómo producimos los alimentos; los gerentes de plantas con estos paradigmas entienden bien lo que estoy diciendo.

Nadie quiere que revisen su trabajo y mucho menos en una planta de alimento.

Sin embargo, en estos días vivimos en un mundo totalmente diferente donde los consumidores quieren saber cómo produjeron los pollos y los huevos. Hay que trabajar con transparencia. Tenemos que empezar por implementar las BPM y los SOP en conjunto. No se puede lograr si sólo se hace uno y se ignora el otro. Las BPM se cumplen sabiendo bien todos los detalles que están escritos por las mismas personas que están realizando los trabajos. Hay que sentarse todos juntos y hablar qué se va a hacer en cada proceso, y escribir todos los detalles punto por punto muy claramente. El objetivo es definir el propósito de hacer la tarea y de cómo lograrlo en una forma muy lógica y eficiente, y no dejar dudas para nadie. El SOP es como un manual donde cualquiera persona que lo lea debe entender cómo y hacerlo igual. Nuestro propósito es que todo esté claro, en cada fase de trabajo, y no depender de una persona. Hay que evitar las frases como las de: "nadie me dijo", "no sabía que tenía que hacerlo cada hora", "no sabía que tenía que anotarlo", "no sabía el límite máximo permitido", "no sabía que las temperaturas altas afectaban la calidad del grano" etc. y muchas más frases que se pueden eliminar. Con los BPM y SOP bien establecidas, trabajamos de manera más responsable, más transparente, muy profesional, prevenimos, eliminamos o reducimos los errores humanos, y se abre el camino para el programa más completo que es la implementación de HACCP.

Si revisamos todo lo que hemos discutido en este artículo, es fácil entender que no se puede lograr nada si NO hay un buen manejo de la información y una preparación de reportes en tiempo real. A nosotros no nos sirve de nada si la caldera de los pelets esta dañada y no avisamos al departamento de mantenimiento que la arreglen lo más pronto posible. Mientras no comuniquemos la falla de temperatura, estaremos produciendo miles de toneladas de alimento en condiciones menos óptimas y transportándolas a las granjas. Allí es donde nos reportan que hay problema con la calidad de pelet y los pollos no están aumentando el peso adecuado.

Otro ejemplo: tenemos problemas graves en los silos, granos muy calientes y una infestación masiva de micotoxinas, y cuando estos alimentos llegan a las granjas los pollos sufren de problemas intestinales graves y paso rápido del alimento. En este caso, es demasiado tarde y nos estará costando a todos miles de dólares en pérdidas por no avisar a tiempo. Todas estas observaciones debemos reportarlas lo más pronto posible a los responsables antes de que sea muy tarde. En este negocio, cada gramo de alimento que no tiene la calidad formulada le roba rendimiento a los pollos y genera pérdidas millonarias para la empresa. Hay que trabajar con sentido común.

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