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on May 20, 2008

Monitoreando el rendimiento de la planta

Una de las preguntas obligadas cuando visito una planta de beneficio es, ¿a qué velocidad están procesando?

En mi trabajo diario como consultor, una de las preguntas obligadas cuando visito una planta de beneficio es, ¿a qué velocidad están procesando? Quien me acompaña durante el recorrido responde inmediatamente a equis pollos / minutos u hora. Luego de observar la línea por algunos instantes reflexiono si fui lo suficientemente explícito al solicitar esta información, ya que estoy viendo pasar ganchos vacíos.

El anterior escenario es la práctica diaria en muchas plantas procesadoras, porque hay una confusión conceptual entre la velocidad de proceso y la velocidad a la que se mueven los ganchos en el transportador aéreo, por ejemplo: de matanza.

El presente artículo tiene como propósito poner a consideración de mis lectores, algunas ideas metodológicas para aclarar la óptica gerencial que debe primar en esta actividad donde no sólo hay que cuidar los gramos, sino también los minutos a los cuales éstos se procesan.

Partiendo del principio que en este negocio inicialmente nos esforzamos por obtener la mayor cantidad de gramos de primera en los galpones, mediante la cría de aves saludables, con un buen desarrollo muscular, para que la ecuación se encuentre balanceada. Este mismo criterio productivo debe primar durante su beneficio: producir la mayor cantidad de gramos Grado A.

Cantidades de pollos enviados

La afirmación anterior nos impulsa a monitorear en primera instancia la consistencia de las cantidades de pollos enviados por las distintas granjas, con las que la planta afirma recibir para el proceso. Este primer punto de control reviste la mayor importancia, ya que el área de producción tiene proyectado enviar para el proceso un número de pollos con un determinado peso. En condiciones ideales no debería presentarse ninguna diferencia si el procedimiento de recolección en granjas estable entre otros aspectos que no se deben utilizar jaulas partidas ni sin tapa. Además, el conductor del camión debe estar presente durante el cargue para corroborar las cantidades de aves por jaulas, que la cuadrilla de captura está colocando en estos recipientes plásticos.

El complemento de este escenario de control es constatar si la caja metálica que tienen los camiones en muchas integraciones avícolas para dificultar la pérdida de aves durante el transporte no está rota, le han colocado un buen candado y el precinto de seguridad es 100% confiable.

Ya en la planta, la meta es beneficiarlas dentro de una jornada normal, para lo cual, la velocidad del transportador aéreo debe garantizar un tiempo efectivo de mínimo 7 horas.

Colgado de aves vivas

En consecuencia, la segunda fase de monitoreo se inicia con el control del colgado de las aves vivas, tendiente a garantizar que todos los ganchos estén llenos, ya que tan solo uno por ejemplo a una velocidad de 60 ganchos / minuto, significa que en una hora se han dejado de colgar 60 pollos y en la jornada tomando como base 7 horas, 420 pollos, equivalentes a 131.040 pollos / año. Si establecemos que se deben procesar diariamente 25.200 pollos, este gancho vacío por minuto, representan 5 días de beneficio y suponiendo un precio de venta de US$3.00 por pollo, esta ineficiencia de tan solo 1,66%, son US$393.120 / anuales.

Evisceración

Continuando con el proceso, el tercer punto de monitoreo es en el lugar donde se envían los pollos al área de evisceración.

En teoría la cantidad de aves vivas que el supervisor informa haber colgado, debe coincidir con las que llegan a este lugar de transferencia. Sin embargo, quienes estamos en esta etapa del negocio sabemos que la realidad es otra, puesto que durante este recorrido de aproximadamente 8 minutos, muchos pollos se caen en la tina del aturdidor, durante el desangre, en las escaldadoras y durante el desplumado. Muchos de ellos los podemos ingresar al proceso. La diferencia es una pérdida real que afecta el rendimiento de la planta hasta este punto. Continuando con el mismo ejemplo, si durante esta fase se cae y se pierde otro (1) pollo / minuto, debemos sumar un 1,66% a la lista de ineficiencia con el costo / anual antes calculado.

Entrada al prechiller

Durante la evisceración que generalmente se realiza a una velocidad superior 5 a 10 pollos / minutos respecto a la de la matanza, para tener tiempo de recolgar las aves caídas o decomisadas provisionalmente, también debemos monitorear su efectividad al momento de descargar las carcasas al prechiller, porque durante esta fase se han podido caer pollos que desafortunadamente no hemos podido recuperar, terminando en la planta de desperdicios convertidos en harina con un aprovechamiento promedio de un 33% respecto a su peso inicial. Continuando con el mismo ejemplo, otro pollo / minuto perdido, significa otra disminución del rendimiento de la planta del 1,66% con el costo ya conocido.

Salida del chiller

La salida del chiller es otro punto de monitoreo muy importante, ya que si no estamos continuamente efectuando un juego de inventarios lo que le entra procedente de evisceración menos lo que está saliendo para empaque se puede sobrecargar o desocupar el equipo, afectando en ambos casos el rendimiento de las carcasas.

En la sección de empaque de lo antes mencionado puede traducirse en costosos cuellos de botella en las operaciones de embolsado: meter los pollos en bolsas, embalaje, colocar los pollos empacados en las cajas, y pesaje de la producción.

Para poder responder satisfactoriamente la pregunta del millón de dólares que muy a menudo nos hace el gerente o propietario de la empresa: ¿por qué debo autorizar el pago de horas extras con todos los anexos económicos, si tengo una adecuada velocidad de proceso?, que para él no es teórica, sino real, porque si va a la planta y cuenta los ganchos / minuto, verifica que la cantidad de pollos a procesar / día se puede llevar a cabo en tiempo normal.

Otros factores

En este momento entran al escenario otros factores que también deben monitorearse como son la calidad del pollo recibido de granjas, la eficiencia en la operación de la maquinaría, para evitar paradas del proceso, el suministro oportuno y en la cantidad requerida de agua, hielo, material de empaque, etc., puesto que un desajuste en alguna de ellas, obliga a suspender el ritmo teórico de proceso y por ende a prolongar la jornada cotidiana.

En resumen, si las anteriores variables de control las mantenemos dentro de parámetros, el rendimiento de la planta calculado como la relación de pollos procesados realmente y enviados a los cuartos fríos y la velocidad del transportador de matanza debe ser mínimo del 97%. En el caso de nuestro ejemplo, la velocidad real de proceso debería ser mínimo de 58 pollos / minuto y la velocidad del transportador aéreo 60 pollos / minuto. Esto es, 2 pollos / minuto menos. Se aclara que nuestra meta diaria es procesar al 100% de la velocidad del transportador de matanza para evitar costosas ineficiencias. 

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