La aplicación del Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP), caracterizado como herramienta de aseguramiento de la calidad en la elaboración de alimentos, fue desarrollado en la década de 60 en los Estados Unidos por la NASA para producir alimentos seguros para los astronautas. Este sistema se ha mostrado eficaz en la estrategia de control de la calidad del procesamiento industrial, porque es dinámico en el seguimiento que hace, desde la fabricación del producto, pasando por la producción, además de ser preventivo al corregir el posible desvío del procesamiento industrial en el momento que este ocurre. Finalmente, porque es sistémico al ser aplicable a toda la cadena productiva en todas las etapas.

Al analizar los riesgos que pueden estar asociados al producto durante el procesamiento, y por otra parte, los procedimientos necesarios para eliminar dichos riesgos, se refuerza la seguridad para el consumidor asegurándole un alimento confiable desde este punto de vista.

El sistema HACCP tiene fundamento científico, consiste en etapas secuenciales para identificar, evaluar y controlar riesgos de contaminación de alimentos desde la producción hasta el consumidor. Sus objetivos son prevenir, reducir o minimizar los riesgos asociados al consumo de alimentos, estableciendo de este modo los procesos de control para garantizar un producto inocuo.

Tiene como base la identificación de los riesgos potenciales que amenazan la inocuidad del alimento, así como las medidas preventivas para controlar las situaciones que crean riesgos, identificando los puntos críticos de control, definiendo los límites críticos para las medidas preventivas y los procedimientos de monitoreo de los puntos críticos de control, las medidas correctivas pertinentes y, finalmente, el establecimiento de procedimientos efectivos de registro y documentación, acompañados de procedimientos de verificación de que el sistema está funcionando.

El concepto de este sistema se aplica a todos las fases de la cadena productiva de alimentos, desde la plantación a la cosecha, procesamiento, crianza animal, fabricación, distribución y comercialización, hasta su preparación para el consumo. Se recomienda la adopción más completa posible del HACCP por toda la cadena alimentaria para garantizar la obtención de un producto inocuo al consumidor.

El sistema HACCP es un sistema preventivo, al contrario de la inspección tradicional, ya que en este caso se toman acciones antes que el problema (error) ocurra. En este sistema se hace la determinación de la etapa (o etapas) del proceso en la/las que el riesgo de la ocurrencia de riesgos es mayor, concentrándose en el control de los puntos críticos para la inocuidad del producto.

La industria es responsable por la identificación, monitoreo, control y documentación de las medidas de control de los riesgos asociados al alimento, mientras que las agencias de fiscalización son responsables por verificar si la industria efectivamente está produciendo alimentos seguros e inocuos.

Riesgo quiere decir cualquier contaminación inaceptable por las buenas prácticas de producción, distribución y uso, o también es el potencial para causarle daño al consumidor. Estos efectos dañinos pueden ser de naturaleza microbiológica, química, biológica, o física.

Los riesgos microbiológicos se dividen en: patogénicos (causan enfermedades), infecciosos (causan infección alimentaria), toxígenos (causan intoxicación alimentaria) y deterioradores (causan pérdida, inviabilidad del alimento).

Los riesgos químicos son las contaminaciones por compuestos o sustancias químicas, cuando sus residuos o productos de degradación están presentes en niveles inaceptables por las buenas prácticas de producción. Generalmente causan enfermedades de origen alimentario, reacciones alérgicas agudas, anafilaxia. Los químicos de importancia en los alimentos se utilizan en el cultivo en campo (pesticidas, herbicidas y desfoliantes), en la crianza de animales (hormonas, antibióticos, sulfas), en la producción (aditivos alimentarios y coadyuvantes), mantenimiento de instalaciones (lubricantes y pinturas), y desinfección de instalaciones (jabones, desinfectantes, pesticidas).

Los riesgos físicos corresponden a la contaminación del alimento por cuerpos extraños o suciedades que son inaceptables por las buenas prácticas de fabricación. Son capaces afectar negativamente al consumidor, además ser antiestéticos y desagradables.

El análisis de los riesgos debe ser cuantitativo para que sea significativo y también para que se evalúe el grado de severidad del riesgo. Los factores que evalúan la severidad son: frecuencia, severidad clínica de la enfermedad, duración, ineficiencia, probabilidad de generación de portadores asintomáticos, y la extensión en la que el riego pueda diseminarse en el alimento. Se consideran "severos" aquellos que causan enfermedades.

Análisis de riesgo

El Análisis de Riesgo Microbiológico es una nueva herramienta para la gestión de seguridad alimentaria. El mismo surgió como resultado de la necesidad de uniformizar la gestión de los riesgos asociados a la seguridad de los alimentos, enfocando un riesgo microbiológico en particular en determinado tipo de alimento, para un tipo específico de consumidor. Esta uniformidad de la gestión de riesgos permite garantizar que alimentos producidos en diferentes condiciones o países presenten un mismo nivel de protección a la salud pública, contribuyendo para la eliminación de barreras comerciales. Está relacionado con el grado de riesgo tolerable asociado al consumo de un determinado tipo de alimento.

La Evaluación de Riesgo se volvió una estrategia importante en el área de seguridad alimentaria a partir de 1995, cuando la Organización Mundial del Comercio de la ONU, estableció el Acuerdo Sanitario y Fitosanitario, a través del que los alimentos podían exportarse a otros países siempre y cuando existiera un compromiso sobre el nivel de protección exigido por el país importador. Este acuerdo tiene como meta el mejoramiento de la salud pública, la reducción del impacto de las medidas sanitarias en el comercio internacional y la armonización de estas medidas entre los países, eliminando barreras injustas y desnecesarias en el comercio internacional de alimentos.

Gestión de riesgo es el proceso a través del que se hace una selección y una implementación de las medidas apropiadas para proteger la salud del consumidor. Esto no quiere decir que necesariamente se eliminen todos los riesgos, pero sí que se alcance un nivel tolerable, ya que riesgo cero no existe. El nivel de riesgo que se tiene que alcanzar debe estar equilibrado con el costo de la reducción del riesgo y con los beneficios obtenidos.

De esta manera podemos definir la gestión del riesgo como siendo un proceso de ponderación de las políticas alternativas que surgieron a la luz de la evaluación de riesgo y, si fuera necesario, la selección e implementación de opciones de control apropiadas, incluyendo medidas reguladoras.

Documentos recientes del Codex Alimentarius indican que el próximo paso en la área de seguridad alimentaria es definir, de forma más exacta, el concepto de nivel aceptable de riesgo (o de protección) del consumidor. Este tema está aún en discusión porque existe una gran confusión sobre la terminología correcta que se adoptará.

Fundamentación técnica

La base del sistema de control de seguridad alimentaria en una empresa debe ser un programa HACCP. Éste tiene que implementarse de manera sistemática, amplia, completa, total y mantenerse tomando como base los principios del Codex Alimentarius; debe también basarse en legislación relevante, y códigos de buenas prácticas. El HACCP debe estar endosado por la alta gerencia y ser implementado mediante el sistema de gestión de calidad de la empresa. Esto se puede demostrar a través de la participación de la alta gerencia y del departamento de calidad en la elaboración y endoso de las políticas relacionadas con el HACCP.

El programa HACCP debe ser desarrollado, revisado y administrado por un equipo multidisciplinario. El líder del equipo de HACCP tiene que ser capaz de demostrar competencia en la comprensión de los principios de HACCP y en su aplicación. Personas clave en el equipo deben tener experiencia compatible y entrenamiento adecuado. En el caso de que la empresa no tenga personal con suficiente pericia y capacidad, deberá contratar profesionales con experiencia para desarrollar, revisar y validar el programa, con una salvedad: la administración cotidiana debe permanecer bajo la responsabilidad de la empresa.

La empresa debe poseer un programa de prerrequisitos que dé suporte al programa HACCP. Dichos prerrequisitos pueden incluir elementos como: buenas prácticas de fabricación, programas de limpieza, protocolos de higiene para los empleados y visitantes, y programa de control de plagas.

Al realizar el análisis de los riesgos es necesario incluir la posible ocurrencia del riesgo y la severidad de los efectos adversos a la salud; así como la evaluación cuantitativa y cualitativa de dichos riesgos y la supervivencia y multiplicación de los microorganismos de interés.

El sistema HACCP debe ser específico en su aplicación, práctico para su implementación y efectivo en controlar los riesgos asociados a las operaciones. Debe incluir todos los productos fabricados y debe considerar los nuevos productos que se lanzarán, debiendo revisarse regularmente de modo apropiado. Registros de conformidad y acciones correctivas efectivas resultantes de no conformidades deben mantenerse.

Conceptos fundamentales

Es posible entender el sistema HACCP como la aplicación metódica y sistemática de la ciencia y la tecnología para planear, controlar y documentar la producción segura de alimentos. El mismo ha demostrado ser eficaz en la estrategia del control de calidad del procesamiento industrial,

La severidad que traduce la magnitud de un riesgo asociado al alimento debe considerarse teniendo en cuenta la naturaleza de los riesgos.

Para realizar la evaluación de riesgos, hay que considerar el análisis crítico de las reclamaciones recibidas por parte de los clientes, así como los índices de devoluciones de lotes o partidas de alimentos producidos. Los resultados de los análisis de laboratorio contribuyen en esta evaluación. El conocimiento de datos epidemiológicos de los agentes que causan enfermedades a los consumidores, así como las informaciones relativas a la ocurrencia de enfermedades en los animales con relevancia para la salud humana.

Para establecer un Punto Crítico de Control (PCC) se debe considerar que se trata de una etapa, materia prima u operación, en las que medidas preventivas pueden aplicarse y los riesgos atribuidos se pueden controlar (eliminar, prevenir o reducir a niveles aceptables). Conceptualmente, un Punto de Control (PC), es aquel capaz de controlar muchos de los riesgos identificados a través del cumplimiento efectivo de los programas de prerrequisitos. El sistema HACCP debe considerar los puntos no controlados (total o parcialmente) a través de los programas de prerrequisitos.

Límite crítico es un valor máximo y/o mínimo de parámetros biológicos, químicos o físicos que asegura el control del riesgo. Los límites críticos son establecidos para cada medida preventiva monitoreada en los PCCs. Los valores establecidos como límites críticos pueden obtenerse a partir de diferentes fuentes, como guías, estándares legislativos, literatura, experiencia práctica, estudios previos de datos, experimentos de laboratorio que verifiquen la adecuación y otros.

Los límites críticos deben estar asociados a medidas tangibles, como temperatura, tiempo, actividad de agua, pH, acidez titulable, residuos de antibióticos y otras.

Al realizar el monitoreo se aplica una secuencia planificada de observaciones o mensuraciones destinadas a evaluar si un determinado PCC está bajo control, así como a producir un registro fiel para uso futuro en la etapa de verificación.

Diferentes formas de evaluación se aplican en el monitoreo de PCCs y PCs, considerando: observaciones visuales como por ejemplo, evisceración completa del ave, restos óseos, verificación de lacres. Se aplican evaluaciones sensoriales para poner en evidencia olores anormales, colores del alimento, así como evaluaciones de texturas anormales y de viscosidad. Las mediciones químicas, como la medición del pH, el cloro residual del agua, la concentración de soluciones desinfectantes y el índice de acidez. Las mediciones físicas pueden aplicarse a la temperatura y al tiempo, en la utilización de detectores de metal y de actividad de agua. Métodos microbiológicos convencionales no deben ser utilizados en el monitoreo de PCCs considerando que el control y la toma de acciones correctivas deben ocurrir durante el procesamiento.

La toma de acciones correctivas debe aplicarse cuando ocurran desvíos de los límites críticos establecidos. Una vez detectado un desvío, o sea, cuando se haya superado un límite crítico, es necesario verificar la posibilidad de corrección y compensación inmediata del proceso. Paralelamente, es necesario secuestrar e identificar el producto elaborado durante el desvío. Frente a la imposibilidad de corrección o compensación se debe interrumpir el procesamiento, parar el proceso, segregar e identificar el producto elaborado en el momento del desvío, retomar el limite crítico (ajuste del proceso) y volver a retomar el procesamiento.

La verificación del sistema HACCP consiste en utilizar procedimientos complementarios a los aplicados en el monitoreo para asegurarse que el sistema opera de modo adecuado. Una de las maneras habituales de hacerlo consiste en realizar la toma de muestras y análisis para confirmar la eficacia del control de los PCCs. Al realizar la revisión de los límites críticos y la verificación del flujograma de producción, es posible confirmar que los riesgos están adecuadamente controlados. La revisión de los registros de los PCCs, las inspecciones visuales de operaciones bajo control, la revisión continua de las modificaciones de plan HACCP, la constatación y la calibración de los instrumentos de mediciones de límites críticos contribuyen a la consistencia de la verificación, que debe realizarse rutinariamente o al azar, garantizando que los PCCs están bajo control y que el plan HACCP se ha cumplido.

Alteraciones del proyecto, equipos y/o ingredientes implican la necesidad continua de validar los cambios implementados en el plan original, pudiendo utilizarse siempre que los alimentos estén implicados como vehículos de enfermedades o cuando existan dudas sobre la seguridad del producto.

Ventajas de la aplicación del HACCP

Al utilizar las técnicas del HACCP de manera adecuada y fundamentadas en los principios establecidos por el Codex en la gestión de la seguridad alimentaria, se establece de modo más adecuado cuáles son los parámetros que definen la responsabilidad y la autoridad; principios indispensables en la seguridad alimentaria.

El hecho de que el sistema HACCP sea una herramienta aplicada al control de procesos implica que conllevará una reducción de costos operativos, una vez que se reduzca la necesidad de retirar, reprocesar o destruir productos elaborados. Un aspecto relevante es la disminución del número de pruebas necesarias del producto final, una vez que las garantías del producto se ponen en evidencia durante el proceso de fabricación.

Poseer un programa HACCP implantado, certificado por organismos certificadores externos, conlleva mayor credibilidad frente a los clientes.

Conclusiones

Las ventajas competitivas de tener un programa HACCP implantado son destacadas por la universalidad del HACCP en todos los continentes. Esta realidad contribuye a la consolidación sistemática existente en el sistema de gestión de calidad asegurada de producción de alimentos.

Considerando los conflictos que se producen debido a las jerarquías dentro del ambiente industrial, cuando se trata de seguridad alimentaria, el sistema HACCP define con claridad las atribuciones relativas a responsabilidad y autoridad. Estas últimas no siempre son coherentes con la autoridad otorgada a la alta administración, contribuyendo así a aumentar la eficiencia organizacional de las empresas de alimentos. -- Conferencia presentada durante el XX Congreso Latinoamericano de Avicultura, septiembre 2007 en Porto Alegre, Brasil.